1. Разработка Scada-систем на базе web-технологий.
Цель разработки собственного софта в условиях импортозамещения:
-Необходимость визуализации и мониторинга работы всего оборудования
-Контроль за состоянием технологии производства и точностью рецептов
-Отчеты о состоянии оборудования и ходе техпроцесса в режиме on-line
-Оповещение об аварийных ситуациях для обслуживающего персонала
-Анализ аварий и выработка алгоритма реагирования по заданным сценариям
-Управление инженерным оборудованием с обратной связью
-Съем информации с существующих датчиков и автоматических выключателей
-Сбор статистики по интересующим параметрам и передача по сети
-Интеграция с уже существующими системами мониторинга, обмен данными
Все щиты управления технологическим оборудованием и инженерными системами (вентиляции, ГРЩ, электроснабжения, водоподготовки, освещения, теплоснабжения, холодильного оборудования) объединяются в единую сеть диспетчеризации, которая позволяет снимать выбранные параметры работы соответствующих установок.
Контролируем: состояние установок (вкл/выкл), показания температуры, уровень заполнения емкостей, сработка датчиков переполнения, положение кранов и уровень давления.
Подключение локальных панелей управления оборудованием к системе позволяет фиксировать действия персонала по уровню их доступа и изменение режимов работы. При достижении предельного уровня осуществляется оповещение персонала с помощью e-mail / sms. 
Автоматическое переключение клапанов между баками по настраиваемому алгоритму под контролем искусственного интеллекта (в правильном понимании этого слова, а не разрекламированный пустой шум Индустрии 4:0 и Цифровизации для привлечения бюджетных средств).
По защищенному каналу связи информация передается по сети (Ethernet / Modbus RTU) с установленных на площадке агрегатов и оборудования.
Система предусматривает возможность дистанционного управления группами освещения (оставляя выбор заказчику в ручном локальном управлении через клавиши-выключатели в помещении).
Позволяет осуществлять управление параметрами и режимами работы вентустановок, фанкойлов, чиллеров, горелок, тепловых завес и кондиционеров.
При отклонении параметров давления от заданных значений в скаде на мониторе персонала генерируется авария, далее помещение выделяется на схеме определенным цветом и происходит уведомление ответственных сотрудников на их смартфоны, планшеты, диспетчерские пульты или АРМы.
Ядро системы может разворачивается на основной и резервной площадках. С целью обеспечения отказоустойчивости предусмотрена функция репликации БД и функция переподключения на резервную площадку при выходе из строя основной площадки.
При штатной работе сервер СПб активен, ядро опроса2 остановлено, данные сохраняются в БД1 и, с помощью функции репликации, добавляются в БД2. Можно использовать веб-сервер1 или веб-сервер2. При проблемах с БД1 балансировщик сохраняет данные в БД2 и генерируется сообщение об ошибке репликации. Веб-сервер1 начинает запрашивать данные у БД2. При остановке ядра опроса1 активируется ядро опроса2, балансировщик сервера Мск сохраняет данные в БД1 и, только при отказе БД1, начинает сохранять данные в БД2. Веб-сервер1, при этом, будет запрашивать данные у БД2. 
Система диспетчеризации обеспечивает оперативное реагирование на возникновение аварийных ситуаций, обработку аварий, оповещение ответственных сотрудников, контроль за работами по устранению аварий.
В журнале аварийных сообщений фиксируется время возникновения аварии, время ее квитирования и устранения, отображаются введенные комментарии пользователей, что позволяет контролировать и анализировать все действия персонала в любой смене по каждой аварии, считывая ID сотрудников.
Возможность масштабирования системы на другие производства и новые устройства в будущем (задела хватает!).
Подключения любого оборудования и существующих систем с открытым кодом от производителя по сетевым интерфейсам через адаптеры, драйвера, шлюзы, скрипты и промышленные opc-сервера. Аудит и проверку всех исходных кодов в щитах управления Заказчика специалисты КонтроллерГрупп делают отдельно с выездом на все объекты и составлением предварительного заключения по существующим установкам и их возможностям в части внедрения в скаду, что входит потом непосредственно в ТЗ на диспетчеризацию каждого цеха и завода Холдинга.
Точечное и групповое расположение датчиков: температуры, влажности, качества воздуха, CO2, O2, протечки, орошения и обогрева помещений- позволяет составить визуальную карту зонального цветового состояния внутри объекта.
Сервера сбора и хранения данных (ССХД) обеспечивают сбор и хранение информации о работе оборудования инженерных систем производственного комплекса, а также отображение состояний системы в реальном времени, ведение журналов аварий, вывод истории параметров как в табличном, так и графическом виде.
Для отображения и анализа данных от всех технологических и инженерных систем завода могут быть развернуты рабочие места центрального диспетчерского пункта, рабочие места Главного инженера, энергетика, технолога.
Данные могут быть выведены на любые мобильные устройства - планшеты, смартфоны.
Применение Web-технологий и наличие готовых шаблонов мнемосхем ускоряет развертывание системы и уменьшает затраты на пуско-наладку.
Масштабируемость - возможность беспрепятственного подключения новых устройств при расширении системы или замене оборудования.
Кроссплатформенность - web-интерфейс системы адаптирован для использования любого браузера и любого типа устройства – стационарного ПК, планшетного ПК, мобильного телефона.
Система документирования - содержит документацию на все подключенные к системе устройства, инструкции, руководства пользователя, интерактивную схему цеха/комплекса/завода/зала/площадки с указанными местами размещения оборудования. Переход на страницу управления возможен по сканированию QR-кода, размещенного на устройстве.
Поддержка техобслуживания – система позволяет создавать заявки на ремонт и плановое обслуживание для ремонтной бригады, в том числе используя автоматический подсчет мото-часов устройств, осуществлять автоматическую рассылку уведомлений при авариях, контролировать выполнение работ.
Помощь заказчику в составлении и заполнении первичных спецификаций по количеству сигналов, типам оборудования, PLC и HMI внутри щитов управления, их сетевые протоколы и точные таблицы модбас-регистров со стороны программистов и разработчиков ControllerGroup/
Интеграция со сторонними скада-системами и ситуационными центрами реагирования, уже установленных на производстве, сбор раннее проработанных данных, необходимых заказчику.
Неограниченное количество пользователей скады, число лицензий и количество тэгов (снимаемых с оборудования сигналов и параметров).
Облачная архитектура скады может быть развернута локально или в облаке.
Модульность структуры конфигурации скады и ее разделов с удобным индивидуальным размещением блоков на телефоне и ПК под свои потребности.
Модули аналитики - встроенные в скаду спецблоки, использующие «алгоритмы нечеткой логики» и «метод главных компонент» для дальнейшего составления поведенческой модели технологических процессов и действий персонала с последующим принятием Стратегического решения по тому или иному событию,
в описанных заранее и совершенствующихся цифровых моделях.
Итого: Компания КонтроллерГрупп проводит установку и настройку мониторинга всех данных на любом заводе и предприятии по отработанному алгоритму из 17 пунктов:
1. Анализ присланной документации по всем системам завода
2. Согласование перечня общего инженерного оборудования
3. Согласование перечня технологического оборудования
4. Согласование с Заказчиком формы отчета
5. Выезд на обследование всех перечисленных систем
6. Подготовка отчета о предпроектном обследовании
7. Анализ информационных источников
8. Подготовка ТЗ-1 на проектирование СКАДЫ
9. Подготовка ТЗ-2 по доработке существующих систем
10. Выдача предварительной бюджетной оценки будущего Проекта
11. Разработка проекта согласно ТЗ заказчика после аудита
12. Разработка ПО и интерфейса системы мониторинга
13. Поставка и монтаж оборудования согласно проекту и сметы
14. ПНР на объекте
15. Обучение персонала в производственных кластерах полного цикла
16. Подготовка Сервисного Договора
17. Масштабирование площадок Холдинга по образу и подобию
2. Разработка собственного ПО для вентиляции и кондиционирования.
- WEB-сервер
- SQL-сервер
- Система логгирования
- Поддержка протокола ModBus TCP
- Поддержка SNMP V1, (V2, V3), SMTP,NTP
- Операционная система: Линукс Ubuntu 12.04 или или Android.
- Программирование на языках высокого уровня: C+, JavaScript, Phyton.
Средства разработки задействованные для реализации проекта:
1) WEB-интерфейс (состав: web-сервер Apache; База данных MySQL;
языки: PHP, JavaScript, HTML/CSS).
2) Кросс-платформенное решение (MAC/Windows/Linux);
3) Веб-интерфейс для пользователя;
4) API для разработчиков;
5) Активное сообщество;
6) OpenSource. Лицензия MIT;
7) Разрешения: 700*600 px, 1024*600 px, 1920*1080 px.
8) Мобильная версия (Windows Phone, iOS, Android)
Разрабатываемое ПО должно обеспечивать решение следующих задач:
1. Физическое взаимодействие микропроцессора с элементами электрической схемы контроллера вентиляции серверного помещения,
2. Информационное взаимодействие с внешними ведомыми устройствами на основной информационной магистрали посредством протокола Modbus-RTU с учетом кольцевой топологии основной информационной магистрали,
3. Информационное взаимодействие с внешними ведомыми устройствами на других последовательных портах посредством протокола Modbus-RTU,
4. Информационное взаимодействие с внешними ведущими устройствами на Ethernet порту в соответствии с протоколом Modbus-TCP. Информационное взаимодействие с внешним ведущим устройством на выделенном последовательном порту по протоколу Modbus-RTU.
5. Настройка контроллера вентиляции серверного помещения с помощью Web-сервера.
6. Протоколирование состояния контроллера и подконтрольного ему технологического оборудования. Запись протокольных данных на USB-Flash накопитель.
7. Реализация заданных алгоритмов управления вентиляцией серверного помещения.
1.3. Контроллер.
Возможности разрабатываемого Контроллера:
- сбор данных с датчиков, подключенных к локальным блокам управления,
- поддержка не менее 32 устройств или датчиков на каждом RS-485 (всего до 96 единиц),
- поддержка до 20 устройств M-BUS,
- конфигурирование интерфейсов,
- конфигурация входных сигналов дискретных и аналоговых с возможностью нормировки,
- формирование событий,
- формирование аварийных сообщений,
- формирование выходных дискретных сигналов и/или сообщений в ответ на событие,
- формирование выходных дискретных сигналов и/или сообщений согласно расписанию,
- запись событий и сигналов в виде ЛОГ-файлов на microSD, FAT32,
- измерение текущего времени и синхронизация его с NTP-сервером,
- связь со SCADA верхнего уровня по RS-485 или Ethernet,
- используемый протокол обмена-ModBus,
- формирование отчетов по расписанию и рассылка их по электронной почте,
- рассылка аварийных сообщений по электронной почте,
- рассылка аварийных сообщений через SMS (опционально при наличии модема),
- формирование TRAP- прерываний по протоколу SNMP при возникновении аварии.
Начинка разрабатываемого Контроллера:
- процессор TI Sitara ARM Cortex-A8 Microprocessor AM3352
- OЗУ 512 Мбайт,
- ПЗУ – flash не менее 2 Гбайт,
- три интерфейса RS-485.
- MODBUS со скоростью работы до 115200 бит/сек,
- интерфейс M-BUS ,
- два интерфейса Ethernet 10/100 Мбит/сек,
- микро SD-карту для записи данных. емкостью не менее 32ГБ,
- USB-порт для начального программирования и обновления прошивки,
- часы реального времени,
- встроенный датчик температуры,
- 4 оптически изолированных дискретных входа,
- 2 дискретных выхода (реле),
- внутренний разъем для подключения платы GSM-модема,
- внутренний разъем для подключения платы расширений.
