Полезное

Удаленный доступ

Возможность удаленного доступа (управления машиной на расстоянии) и связь с машиной может осуществляться по персональному компьютеру или операторской панели.

• по COM порту;
• сети Ethernet.

Способ организации линии передачи данных:

• проводной
• телефонный (модем)
• беспроводной (радиомодем)

  При организации удаленного доступа появляется возможность наблюдения, диагностики, изменения параметров, корректировки программы и управления машиной.

 Функции удаленного доступа:

•  VNC server («Виртуальный сервер») - функция для наблюдения и управления удаленной панелью оператора через сеть Ethernet

• Pass-through – данная функция (управления от компьютера) позволяет компьютерным приложениям соединяться с PLC посредством устройства человеко-машинного интерфейса. После запуска этой функции, панель оператора действует как преобразователь интерфейсов. Функция [Pass-through] обеспечивает возможность работы по сети Ethernet или через COM порт.

Использование промышленных протоколов передачи данных для решения ваших задач.

В современных системах автоматизации, в результате постоянной модернизации производства, построение распределенных промышленных сетей с использованием протоколов передачи данных становится необходимостью и позволяет грамотно решать задачи по автоматизации систем управления оборудованием и производства в целом.

При современной электронной базе становится бессмысленным ставить огромный шкаф с электронным оборудованием и тянуть километры кабелей, ведущих к датчикам и исполнительным механизмам. Намного выгоднее установить несколько локальных контроллеров, объединенных в единую сеть, тем самым сэкономив на установке, тестировании, вводе в эксплуатацию и техническом обслуживании по сравнению с централизованной системой.

Для организации промышленных сетей используется множество интерфейсов и протоколов передачи данных, например Modbus, PROFIBUS, CANopen, DeviceNet и пр. Они необходимы для передачи данных между датчиками, контроллерами и исполнительными механизмами. Протоколы разрабатываются с учетом особенностей производства и технических систем, обеспечивая надежное соединение и высокую точность передачи данных между различными устройствами. Решаются вопросы по:

• увеличению функциональных возможностей;
• гибкости в построении;
• простоты монтажа;
• интеграции, обслуживания;
• соответствие промышленным стандартам.

Конфигурация оборудования и электронных компонентов по желанию заказчика

Модернизация оборудования включает в себя следующие основные этапы:

• обследование и принятие решения о её целесообразности;
• составления технического задания;
• согласование с заказчиком подробностей конфигурирования оборудования и используемых электронных компонентов;
• составление сметы;
• исполнение;
• ввод в эксплуатацию.

В процессе согласования конфигурации станка рассматриваются вопросы добавления, изменения, замены, разъединения исполнительных модулей и устройств в конфигурации оборудования.

Этот подход даёт возможность заказчику выбора между ценой и качеством при проведении модернизации (апгрейда) своего оборудования.

Если в оборудовании установлены современные электронные устройства, к примеру инверторы, сервоприводы, контроллеры и т.д., и находятся в исправном состоянии, то предлагается оставлять их с целью избежать неоправданных затрат.

Приходилось сталкиваться с оборудованием (в частности бумагорезальными станками), где была проведена модернизация и заменён штатный (родной) сервопривод на асинхронный двигатель с инвертором! Сервопривод в разы дороже и точность позиционирования куда выше! В чём причина его замены?

Мониторинг оборудования в режиме реального времени

Наша компания предлагает разработанную программистами систему контроля  производственных процессов в режиме реального времени. Эта система поможет руководителям компаний получать наиболее точную информацию о количестве выпускаемой продукции тем или иным станком.

Ни для кого не секрет, что зачастую начальник производства рассматривает производственный процесс как способ личного обогащения (левые заказы, заниженные показатели производимой продукции) при этом видеоконтроль не всегда бывает эффективен, так как требует внимания и временных затрат.

Система фиксирует время запуска машины, идентифицирует оператора и отслеживает количество выпущенной продукции. Вся эта информация передаётся на компьютер контролирующего персонала в виде файла, где указан номер машины и все данные перечисленные выше. Список требуемых параметров не ограничен и определяется техническим заданием.

Создание системы контроля состояния оборудования в режиме реального времени рассматривается как дополнительная опция при модернизации станка. Она позволяет проводить мониторинг промышленного оборудования и отображать его рабочее состояние на персональном компьютере (PC) в режиме реального времени. В системе реализована поддержка следующих функций:

• дублирование операторской панели на PC;
• управление оборудованием посредством PC;
• создание журнала событий;
• вывод на печать

Для визуализации данных на PC требуется:

• установка VNC сервера («Виртуальный сервер»);
• наличие роутера или свитча;

проводная или беспроводная (радиомодем) связь.

Распределённая система управления оборудованием

В случае модернизации сложного оборудования или управления с единой операторской станции сразу двумя и более станками целесообразно применение трехуровневой архитектуры её электрической составляющей:

• первый уровень - операторская станция (ОС) или персональный компьютер (РС) в роли ведущего («Master») устройства;
• второй уровень – операторская станция, программируемый логический контроллер (PLC) в роли ведомых («Slave») устройств;
• третий уровень – исполнительные устройства (датчики, концевые выключатели, инверторы, сервоприводы и т. д);

Такой подход имеет несомненные преимущества:

• масштабируемость - способность системы справляться с увеличением рабочей нагрузки (увеличивать свою производительность) при добавлении ресурсов (обычно аппаратных);
• конфигурируемость — изолированность уровней друг от друга позволяет переконфигурировать систему при возникновении сбоев или при плановом обслуживании на одном из уровней;
• высокая безопасность;
• высокая надёжность;
• серьёзное упрощение монтажа благодаря использованию сетей передачи данных по двухпроводной линии («RS485» итерфейс);
• диагностика и быстрая локализация неисправностей;
• автономное использование отдельных функциональных модулей;
• наличие протокола «Modbus» практически у всех устройств не требует дополнительных затрат;
• сокращение сроков исполнения;
• низкая себестоимость.

Автоматизация производства

В задачи современного управления производством входят устройства для первичного формирования, автоматического извлечения и передачи, логической и математической обработки информации, устройства для представления полученных результатов человеку, выработки управляющих воздействий и исполнительные устройства:

• Технические средства
  Средства формирования и первичной обработки информации (клавишные устройства, различные устройства ввода/вывода информации,  носители информации). Для автоматического извлечения информации служат датчики (первичные преобразователи). Они представляют собой весьма разнообразные по принципам действия устройства, воспринимающие изменения контролируемых параметров технологических процессов. Современная измерительная техника может непосредственно оценивать большое количество различных физических, химических и других величин. Датчики реагируют на различные физические и математические параметры, такие, как: давление, сила, вес, скорость, ускорение, звук, свет и т. д
  Выходные сигналы всех этих датчиков преобразуются в стандартные электрические сигналы, которые позволяют согласовывать их с различными устройствами и системами управления.
• Устройства передачи информации
  Преобразователи сигналов для передачи и приема данных (физические интерфейсы, преобразователи физических интерфейсов, протоколы передачи данных и т.д.)

• Устройства логической и математической обработки информации
  - Функциональные преобразователи, изменяющие характер, форму или сочетание сигналов информации, а также устройства для переработки информации по заданным алгоритмам с целью осуществления законов и режимов управления (регулирования).
  - Программируемые устройства для создания алгоритмов управления, выполнения математических расчетов, считывания, преобразования информации, отображения и передачи данных;
• Устройства для представления полученных данных человеку
  - Устройства визуализации (панели управления, компьютеры, мониторы, дисплеи);
  - Устройства сигнализации и оповещения (текстовые, звуковые, световые, сетевые сообщения);
  - Устройства протоколирования, отчетности, архивирования и вывода на печать.
• Устройства управления
  - Диспетчерское управление и сбор данных SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition);
  - АРМ (автоматизированные рабочие места);
  - Панели управления;
  - Программируемые логические контроллеры;
  - Встраиваемые в персональные компьютеры (ПК) модули управления (PC-based Control);
  - Промышленные контроллеры;

Архитектура автоматизации производства включает в себя четыре основных уровня:

1. Датчики и исполнительные механизмы с использованием стандартных дискретных и аналоговых сигналов, коммуникационных интерфейсов и промышленных протоколов передачи данных;
2. Устройства связи с объектами (УСО), принимающие и передающие стандартизированные аналоговые и дискретные сигналы;
3. Промышленные ПЛК (программируемые логические контроллеры) и ИК (индустриальные компьютеры);
4. Станции IBM PC совместимых промышленных компьютеров, которые обеспечивают управление, диспетчеризацию, архивирование и основаны на объектно-ориентированном программировании. В основном этот уровень реализуется на SCADA программах, состоящих из инструментальных и исполнительных комплексов.

Доминирующей операционной системой для автоматизации производства является Windows NT. Стандартным механизмом взаимодействия программного обеспечения признан ОРС (Ole for Process Control), который основан на объектной модели COM/DCOM фирмы Microsoft (США).

Услуги по автоматизации

Наша компания занимается разработкой и внедрением автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП). АСУ ТП — комплекс технических и программных средств, предназначенный для автоматизации управления технологическим оборудованием промышленных предприятий, а также жилых и офисных зданий, торговых и развлекательных центров, административных зданий, медицинских учреждений. Может иметь связь с более общей автоматизированной системой управления объектом (АСУП).

Под АСУ ТП обычно понимается целостное решение, обеспечивающее автоматизацию основных операций технологического процесса на производстве в целом или каком-то его участке, выпускающем относительно завершённое изделие.

Понятие «автоматизированный», в отличие от понятия «автоматический», подчёркивает необходимость участия человека в отдельных операциях, как в целях сохранения контроля над процессом, так и в связи со сложностью или нецелесообразностью автоматизации отдельных операций.

Составными частями АСУ ТП могут быть отдельные системы автоматического управления (САУ) и автоматизированные устройства, связанные в единый комплекс. Такие как системы диспетчерского управления и сбора данных (SCADA), распределенные системы управления (DCS), и другие более мелкие системы управления (например системы на программируемых логических контроллерах (PLC)). Как правило, АСУ ТП имеет единую систему операторского управления технологическим процессом в виде одного или нескольких пультов управления, средства обработки и архивирования информации о ходе процесса, типовые элементы автоматики: датчики, устройства управления, исполнительные устройства. Для информационной связи всех подсистем используются промышленные сети.

Предлагаем следующие виды услуг:

1. Предпроектное обследование объектов автоматизации.
2. Помощь технологическому персоналу в разработке технического задания.
3. Разработка технических решений для задач автоматизации и диспетчеризации.
4. Экспертиза существующих технических решений автоматизации.
5. Разработка и согласование проектов по системам автоматизации и диспетчеризации.
6. Комплексная поставка оборудования для систем автоматизации.
7. Выполнение работ по монтажу и наладке автоматизированных систем управления и диспетчеризации.
8. Программирование контроллеров (ПЛК) в соответствии с алгоритмами управления, сигнализации, противоаварийной защиты.
9. Разработка системы отображения состояния оборудования, хода технологического процесса, документирования, дистанционного управления, (SCADA-система) в соответствии с Техническим Заданием и пожеланиями Заказчика.
10. Техническое обслуживание введённых в эксплуатацию АСУ ТП и т.п.
11. Модернизация и наращивание существующих автоматизированных систем управления и диспетчеризации.